15-12-2025, 20:21
Hallo Jungs,
es geht weiter mit dem Eigenbau-Chassis #4 und meiner Klebe-Hilfseinrichtung
Inzwischen mit ein paar Modifikationen die sich inzwischen in der Praxis als Verbesserung auch als Verbesserung bewährt haben. Und außerdem diesmal mit 5,5mm kürzerem Radstand auf den gängigen Abstand von 38mm.
Weil sich die ersten Protypen bewährt haben, habe ich mir eine einfache kleine Klebe-Hilfe gebaut. Damit geht jetzt wenigsten das Kleben der beiden Achshalterungen schon mal zügiger. Außerdem werden sie dadurch etwas genauer als vorher...
Aufbau auf einer kleinen Perninax-Platte, die einwandfrei eben ist. Es gibt in der Klebe-Hilfe drei verschieben breite "Abteile", wo die 3 Teile zum Verkleben genau positioniert werden können.
Jetzt sollte es auch nachts, wenn mich ein neues Auto-Modell allzu sehr beschäftigt, im Halbschlaf gehen...
Da das Hinterachsteil nur auf der Achse aufliegt (im gelben Bereich), dient das rechte U-Profil mit dem roten Teil dazu, die Hinterachshalterung ohne Verkippen korrekt andrücken zu können.
Vor dem Zusammenkleben werden alle Klebeflächen mit Sekundenkleber-Aktivator gereinigt+vorbehandelt.
Das meine Hinterachshalterung hier schon fertig gebohrt ist, hat damit zu tun, dass es mir mit meinen Fertigungsmöglichkeiten äußerst schwer ist, ein Chassis zu bauen, bei dem alle 4 Räder ohne Nacharbeit an der Hinterachse exakt auf dem Boden aufliegen. Also habe ich mir für die Hinterachse quasi diese "Pendelmöglichkeit" überlegt, die es ziemlich genau gewährleistet, das Quer-Unterfläche des Motors automatisch exakt parallel zur Hinterachse läuft.
Warum dann nicht auch an der Vorderachse? Der variable Achsabstand wird über das Vorderteil geregelt. Also hätte man sowieso keine einheitlichen Teile wie am Heck des Fahrzeugs.
Das Bohren der Vorderachse ist sehr von den verwendeten Reifendurchmessern in Verbindung mit dem Radauschnitt der Karosserie abhängig. Damit wäre auch nicht wie hinten eine einheitliche Höhe der Stege möglich. Deshalb mache ich das mittels anreißen und dem Versuch, beide Seiten genau zu bohren, halt erst beim Anpassen der Karosserie. Außerdem kann man auch vorne hinsichtlich Bodenfreiheit ggf. nochmal etwas auf das Gesamtverhalten einwirken. Und wenn es trotz aller Sorgfalt mal wieder ein Dreirad
geworden ist, wird ein Stück Polystyrol am U-Profil herausgeschnitten, ein neues eingesetzt und neu gebohrt...
Übersicht: Die 3 zu klebenden Einheiten.
Die einzelnen Schritte: 1. Motor einlegen und nach rechts gegen die beiden Stege drücken.
2. Die Hinterachseinheit mit Sekundenkleber versehen, einlegen und mit der Andrückhilfe gegen den Motor drücken. Gleichzeitig darauf achten, dass die eingestreckte Hinterachse auf den Stegen im gelben Bereich auf beiden Seiten aufliegt. Ca. 15 Sekunden fest fixiert halten.
3. Die zusammen geklebten Teile herausnehmen und prüfen. Dann wieder hinein legen.
Jetzt kommt das Vorderteil. Die Kanten des U-Profils mit Kleber einstreichen, einlegen, nach unten drücken und gegen die Vorderseite des Motors schieben. 15 Sekunden fest fixiert festhalten.
Danach noch alle Klebekanten/-Nischen mit Sekundenkleber versehen und "verschweißen" mit Sekundenkleber-Granulat.
Fertig. So sieht ein fest verklebtes Chassis von der Seite aus. Das 1,5mm höher sitzende Vorderteil bietet genug Platz für die Beweglichkeit der Schleifer. Und darüber, im U-Profil hat die Vorderachse noch in der Höhe noch ausreichend Platz, dass man keine Querrille für sie fräsen muss.
Das Chassis von unten. Der Mabuchi-Motorkopf mit den Kohlen hat an einer Seite eine Rille. Hier blau angemalt. Diese Rille sollte immer an der gleichen Stelle sein. Entweder immer oben, oder wie bei mir, immer unten. Das hängt zusammen mit denn Lötanschlüssen am Motor, dann haben alle Modelle + und - Anschluß immer auf der gleichen Seite und man muss nicht jedesmal die Drehrichtung des Motor testen.
Die Ergänzung zur endgültigen Schleifer-Geometrie/Ausführung im nächsten Beitrag.
BG
Hebi
es geht weiter mit dem Eigenbau-Chassis #4 und meiner Klebe-Hilfseinrichtung
Inzwischen mit ein paar Modifikationen die sich inzwischen in der Praxis als Verbesserung auch als Verbesserung bewährt haben. Und außerdem diesmal mit 5,5mm kürzerem Radstand auf den gängigen Abstand von 38mm.
Weil sich die ersten Protypen bewährt haben, habe ich mir eine einfache kleine Klebe-Hilfe gebaut. Damit geht jetzt wenigsten das Kleben der beiden Achshalterungen schon mal zügiger. Außerdem werden sie dadurch etwas genauer als vorher...
Aufbau auf einer kleinen Perninax-Platte, die einwandfrei eben ist. Es gibt in der Klebe-Hilfe drei verschieben breite "Abteile", wo die 3 Teile zum Verkleben genau positioniert werden können.
Jetzt sollte es auch nachts, wenn mich ein neues Auto-Modell allzu sehr beschäftigt, im Halbschlaf gehen...
Da das Hinterachsteil nur auf der Achse aufliegt (im gelben Bereich), dient das rechte U-Profil mit dem roten Teil dazu, die Hinterachshalterung ohne Verkippen korrekt andrücken zu können.
Vor dem Zusammenkleben werden alle Klebeflächen mit Sekundenkleber-Aktivator gereinigt+vorbehandelt.
Das meine Hinterachshalterung hier schon fertig gebohrt ist, hat damit zu tun, dass es mir mit meinen Fertigungsmöglichkeiten äußerst schwer ist, ein Chassis zu bauen, bei dem alle 4 Räder ohne Nacharbeit an der Hinterachse exakt auf dem Boden aufliegen. Also habe ich mir für die Hinterachse quasi diese "Pendelmöglichkeit" überlegt, die es ziemlich genau gewährleistet, das Quer-Unterfläche des Motors automatisch exakt parallel zur Hinterachse läuft.
Warum dann nicht auch an der Vorderachse? Der variable Achsabstand wird über das Vorderteil geregelt. Also hätte man sowieso keine einheitlichen Teile wie am Heck des Fahrzeugs.
Das Bohren der Vorderachse ist sehr von den verwendeten Reifendurchmessern in Verbindung mit dem Radauschnitt der Karosserie abhängig. Damit wäre auch nicht wie hinten eine einheitliche Höhe der Stege möglich. Deshalb mache ich das mittels anreißen und dem Versuch, beide Seiten genau zu bohren, halt erst beim Anpassen der Karosserie. Außerdem kann man auch vorne hinsichtlich Bodenfreiheit ggf. nochmal etwas auf das Gesamtverhalten einwirken. Und wenn es trotz aller Sorgfalt mal wieder ein Dreirad
geworden ist, wird ein Stück Polystyrol am U-Profil herausgeschnitten, ein neues eingesetzt und neu gebohrt...Übersicht: Die 3 zu klebenden Einheiten.
Die einzelnen Schritte: 1. Motor einlegen und nach rechts gegen die beiden Stege drücken.
2. Die Hinterachseinheit mit Sekundenkleber versehen, einlegen und mit der Andrückhilfe gegen den Motor drücken. Gleichzeitig darauf achten, dass die eingestreckte Hinterachse auf den Stegen im gelben Bereich auf beiden Seiten aufliegt. Ca. 15 Sekunden fest fixiert halten.
3. Die zusammen geklebten Teile herausnehmen und prüfen. Dann wieder hinein legen.
Jetzt kommt das Vorderteil. Die Kanten des U-Profils mit Kleber einstreichen, einlegen, nach unten drücken und gegen die Vorderseite des Motors schieben. 15 Sekunden fest fixiert festhalten.
Danach noch alle Klebekanten/-Nischen mit Sekundenkleber versehen und "verschweißen" mit Sekundenkleber-Granulat.
Fertig. So sieht ein fest verklebtes Chassis von der Seite aus. Das 1,5mm höher sitzende Vorderteil bietet genug Platz für die Beweglichkeit der Schleifer. Und darüber, im U-Profil hat die Vorderachse noch in der Höhe noch ausreichend Platz, dass man keine Querrille für sie fräsen muss.
Das Chassis von unten. Der Mabuchi-Motorkopf mit den Kohlen hat an einer Seite eine Rille. Hier blau angemalt. Diese Rille sollte immer an der gleichen Stelle sein. Entweder immer oben, oder wie bei mir, immer unten. Das hängt zusammen mit denn Lötanschlüssen am Motor, dann haben alle Modelle + und - Anschluß immer auf der gleichen Seite und man muss nicht jedesmal die Drehrichtung des Motor testen.
Die Ergänzung zur endgültigen Schleifer-Geometrie/Ausführung im nächsten Beitrag.
BG
Hebi
"... beim Beschleunigen müssen die Tränen der Ergriffenheit waagerecht zum Ohr abfließen" Walter Röhrl
- Wer später bremst, fährt länger schnell -
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